Blog ที่ 60: New FMEA AIAG & VDA 1st Edition 2019
เครื่องมือใช้ประยุกต์ในระบบบริหารคุณภาพ
ด้านอุตสาหกรรมยานยนต์
New FMEA = Failure Mode Effect Analysis
New FMEA = Failure Mode Effect Analysis
การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ
เปลี่ยนแปลงอะไรที่ต่างไปจาก FMEA 4 Edition AIAG
1 เรียกว่า FMEA AIAG & VDA 2019 First Edition มี
Hand Book เล่มเดียวจากความร่วมมือ
ของ AIAG และ VDA (สมาคมอุตสาหกรรมยานยนต์
เยอรมัน) ร่วมกันร่าง
เดิมมีสองเล่มของ 4 Edition AIAG และ 4 Edition VDA
2 ฉบับเดิมเรียก Blue Book ฉบับใหม่จะเรียก Red Book
คงจะได้
3 เปลี่ยนแบบฟอร์มใหม่ (New Forms)
4 มี 7 ขั้นตอน (Steps)
5 ปรับเปลี่ยนตารางใหม่ของค่า S, O, D
6 ยกเลิก RPN ใช้คำว่า AP: Action Priority แทน
7 เน้นการวิเคราะห์ความเสี่ยงเข้ามาเพิ่ม (Risk Analysis)
มี High, Medium, Low ผู้ที่อบรม ISO31000:2018 จะ
เข้าใจทันที
เริ่มต้องเข้าใจทั้ง Risk Level หรือ Priority Level
o เหตุผลการปรับเปลี่ยน
กำหนดโครงสร้างเดียวกันโดย AIAG และ VDA
กำหนดโครงสร้างเดียวกันโดย AIAG และ VDA
o New FMEA 1 Edition 2019 มี 7 ขั้นตอน ดังนี้
1 การวางแผนน
Planning
Planning
2 วิเคราะห์เกี่ยวกับโครงสร้าง Structure
Analysis
Analysis
3 วิเคราะห์เกี่ยวกับฟังค์ชั่น Function Analysis
4 วิเคราะห์เกี่ยวกับความล้มเหลว
Failure Analysis
Failure Analysis
ให้พิจารณาความล้มเหลวให้ครอบคลุมส่วนที่
สำคัญ
5 วิเคราะห์เกี่ยวกับความเสี่ยง Risk Analysis
6 ดำเนินการหรือการจัดการให้เหมาะสม
Optimization
7 Result Documentation `(Risk Communication)
Optimization
7 Result Documentation `(Risk Communication)
โดยจัดทำ
Action
Priority แทน RPN
ทุกขั้นตอน เตรียมปรับรูปแบบฟอร์ม เพื่อประยุกต์ใช้ New FMEAปี 2019 โรงงานที่จัดทำมาตรฐาน IATF16949:2016 คงเตรียมการอบรม 5 New Core Tools
ตัวแรกที่ต้องอบรม กล่าวกันมากมาแล้วคือ New FMEA: First Edition 2019 By AIAG & VDA ข้อมูลมีการเผยแพร่เพื่อให้ศึกษาและนำไปประยุกต์ใช้งานจริง และอบรม ถามกันมากเรียก First หรือ Fifth Edition ถ้าดูที่ Red Print หรือการประกาศของ AIAG เรียกว่า
1st Edition 2019 มาแทนที่ Fourth Edition ฉบับเดิมหรือ Blue Print
VDA ก็เยอรมัน ร่วมกับ AIAG
บางคนเรียก New FMEA AIAG & VDA 1st Edition 2019
ผู้สนใจหาซื้อ New Manual กดเนท พอหาซื้อกันได้
ในเมืองไทยละ ข่าวว่าติดต่อไปที่ QP ได้ มีข้อกำหนดของ IATF16949:2016 ด้วย ผู้เขียนไม่ได้รู้จักส่วนตัว ท่านที่สนใจ
สามารถติดต่อสอบถามไปโดยตรง
New FMEA By AIAG & VDA
ยกเลิกการระบุ RPN ที่เคยทำแบบเดิม
มองว่าใช้งานแล้วไม่เหมาะสม ไม่ตอบโจทย์
ชีวิตโรงงานเราก็รู้กัน ตัวเลข RPN นั้นเบี่ยงๆกันได้
เริ่มใช้ AP (Action Priority) แทน มองว่าดีกว่า
ก็ต้องลองนำไปประยุกต์ใช้ และปฏิบัติจริง
มองว่าใช้งานแล้วไม่เหมาะสม ไม่ตอบโจทย์
ชีวิตโรงงานเราก็รู้กัน ตัวเลข RPN นั้นเบี่ยงๆกันได้
เริ่มใช้ AP (Action Priority) แทน มองว่าดีกว่า
ก็ต้องลองนำไปประยุกต์ใช้ และปฏิบัติจริง
AP ที่ว่า ปรับเป็น High, Medium, Low และ
เงื่อนไขคะแนนจาก 10-1 กับพิจารณาร่วมกับค่า O, D
แบบฟอร์มมีการปรับเปลี่ยนใหม่
โรงงานจะเริ่ม New FMEA By AIAG & VDA เมื่อไร
* ไปเริ่มที่ New Project
โรงงานจะเริ่ม New FMEA By AIAG & VDA เมื่อไร
* ไปเริ่มที่ New Project
* หรือตามที่ตกลงกับลูกค้า
* ถ้ายังไม่พร้อม ลองถาม CB ที่ท่านยื่นรับรอง
* ผู้เขียนมองว่า เผื่อไว้ให้เขียนระบุเงื่อนไขการเปลี่ยนถ่าย
จัดทำแผน ระบุเวลาจะเปลี่ยนตอนไหน อย่าลืมว่าหลังปีใหม่
มีทั้งการเกษียณและการย้ายงาน ทำให้มีผลกระทบ พนักงาน
เข้ามาใหม่ยังต้องใช้เวลาเรียนรู้พอสมควร
โรงงานไปทบทวนและ Up date ที่ FMEA Manual
บางโรงงานนำเข้ามาจัดทำเป็น QP หรือ Procedure
ถือเป็นเอกสารระดับ 2 ในระบบโครงสร้างด้านเอกสาร
New FMEA
FMEA AIAG & VDA First Edition 2019 สามารถศึกษา Blog 63 (Self Learning)
จากนั้นปรับแบบฟอร์มใหม่ให้ตรงกับขั้นตอนที่ 2 ถึง 6
ขั้นตอนที่ 1 ตั้งทีม Core Tool ขึ้นมา
จากนั้นทำ Process Flow Diagram: PDF
การวิเคระห์มีในขั้นตอนที่ 2 ถึง 5
พื้นฐานเก่าที่อบรม Risk Management นำมาใช้ในขั้นตอนที่ 5
ความรู้เก่า FMEA ยังใช้ได้มากถึง 70%
ปรับตารางใหม่ กำหนดค่า S, O, D กำหนดเกณฑ์ Criteria ให้ชัดเจน
กำหนดค่า S จาก 10 - 1
กำหนดค่า O จาก 10 - 1
กำหนดค่า D จาก 10 -1
จัดลำดับความสำคัญ Action Priority: AP
พิจาราณาจากค่า Severity: S ค่า O ค่า D ทำตารางเทียบ
ค่า AP มองจากค่า Risk แบ่งเป็น H, M, L
ยกตัวอย่าง
ค่า S= 10 Very High
ค่า O= 10 Very High
ค่า D= 10 Very Low to Detect
เทียบตารางแล้วพิจารณาให้ค่า AP = H หรือ High
ค่าสูงมาก ต้องรีบดำเนินการ
จากนั้นทำ Process Flow Diagram: PDF
การวิเคระห์มีในขั้นตอนที่ 2 ถึง 5
พื้นฐานเก่าที่อบรม Risk Management นำมาใช้ในขั้นตอนที่ 5
ความรู้เก่า FMEA ยังใช้ได้มากถึง 70%
ปรับตารางใหม่ กำหนดค่า S, O, D กำหนดเกณฑ์ Criteria ให้ชัดเจน
กำหนดค่า S จาก 10 - 1
กำหนดค่า O จาก 10 - 1
กำหนดค่า D จาก 10 -1
จัดลำดับความสำคัญ Action Priority: AP
พิจาราณาจากค่า Severity: S ค่า O ค่า D ทำตารางเทียบ
ค่า AP มองจากค่า Risk แบ่งเป็น H, M, L
ยกตัวอย่าง
ค่า S= 10 Very High
ค่า O= 10 Very High
ค่า D= 10 Very Low to Detect
เทียบตารางแล้วพิจารณาให้ค่า AP = H หรือ High
ค่าสูงมาก ต้องรีบดำเนินการ
ยกตัวอย่าง 7 ขั้นตอนการทำ New AIAG VDA FMEA
ขั้นตอนที่ 1: การวางแผน Planning
ผู้เขียนเอาเรื่องใกล้ตัว ขอยกตัวอย่างถุงลมนิรภัย (Airbag) ที่ประกอบเข้ากับรถยนต์
ส่วนถุงลมที่อยู่ในตัวหรือ Body ของทุกท่านมีเหมือนกัน
คือ ปอด (Lung)
ถ้าทำ DFMEA: ให้เน้นว่า What is included
ทีมงาน FMEA Team จัดทำแผนงาน FMEA Plan
รถยนต์ของผู้เขียน ได้รับจดหมายจากค่ายรถยนต์ ให้นำรถเข้าเปลี่ยนถุงลมนิรภัย (Airbag) หลังซื้อมาห้าปีกว่า เป็นอันทราบว่าปัญหาเกี่ยวกับถุงลม ทำให้หลายค่ายรถยนต์เรียกรถกลับมาทำการเปลี่ยนถุงลม
ซึ่งทราบว่าผลิตมาจากโรงงานที่ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรมแห่งหนึ่งในจังหวัดชลบุรี รถยนต์ผู้เขียนได้เข้าศูนย์เปลี่ยนไปแล้ว ไม่มีค่าใช้จ่าย เป็นความรับผิดชอบของผู้ผลิตรถยนต์
เขียนผัง หรือ BoundaryDiagram:
1 Input สิ่งที่ป้อนเข้าไปในระบบเป็นความจำเป็นหรือต้องการ (Needs) ในการออกแบบ เช่น สัญญาณ Signal
2 ความคาดหวังคือ อยากได้ผลลัพท์ Output คือ ถุงลมต้องตอบสนอง (Response) อย่างถูกต้อง ถูกจังหวะ
3 ส่วนกระทบ Impact เช่น สิ่งแวดล้อม อะไรบ้างที่ทำให้เกิดความรวน
ภาษาโรงงานว่า เกิดเพี้ยน
4 Control Factors มีอะไรบ้าง ทีมงานให้ระดมความคิด (Brainstorm)
ขั้นตอนที่ 2: Structure Analysis
รถยนต์เป็นสินค้า (Product)
การทำ New FMEA:
ผู้ส่งมอบ (Supplier) จัดส่งสินค้า Deliver Product ซึ่งก็คือ
ถุงลมนิรภัย (Airbag) ค่ายรถยนต์รับชิ้นงานนี้เพื่อนำไปประกอบ (Assembly) ว่าฟังค์ชั่นใช้งานได้หรือไม่ ซึ่งตามข้อกำหนด IATF16949 ข้อ 4.4.1.2 มองส่วนนี้เป็น Product Safety ด้วย
พิจารณาในขั้นตอนนี้
* System คือ รถยนต์ที่คนขับต้องได้รับความปลอดภัย
* Subsystem คือ ระบบถุงลมนิรภัย Airbag System
ซึ่งเกี่ยวกับสมรรถนะของสินค้า (Product Performance)
* Component หรือส่วนประกอบ ก็คือ เซนเซอร์ (Sensor) แต่ดันเซ่อขึ้นมาทำให้ผู้ใช้รถยนต์ที่สหรัฐอเมริกาเกิดอุบัติเหตุถึงแก่ชีวิต ปัญหาเริ่มกระจายวงกว้าง ผู้รับผิดชอบก็คงหาทางปฏิบัติการแก้ไขและป้องกัน รวมถึงพิจารณาความเสี่ยงและโอกาศเกิด
Goal: ตั้งเป้าหรือกำหนดจุดหมายชัดเจน ทำการทบทวนถึงโครงสร้างของระบบถุงลมนิรภัย
(Overview System Structure of Airbag)
ขั้นตอนที่ 3: Function Analysis
ดังนั้นในขั้นตอนนี้ ถ้าทำ New FMEA ให้พิจารณา
* ทำการทบทวน Product Function
* Customer Specification Requirements ตรงกับที่ต้องการ
* มองถึง Effect Relation
* คิดลึกๆทีมงาน ก็ Failure ความล้มเหลวจะโผล่หรือไม่ อย่างไร
ฟังค์ชั่นต้องได้ทั้งประสิทธิภาพและประสิทธิผล
(Efficiency & Efectiveness)
ขั้นตอนที่ 4 Failure Analysis ของการทำ New FMEA:
นำสิ่งที่ระบุ (Identified) จากการวิเคราะห์ฟังค์ชั่นของขั้นตอนที่ 3 นำมาวิเคราะห์ถึงความล้มเหลวทั้ง
* Failure Effects
* Failure Mode เน้นลึกๆ Potential Failure Mode
* Failure Causes ทำมาให้ครบ จัดทำ List of Failure Causes
ความล้มเหลวที่หามา เริ่มต้องมองถึงค่า S ส่งผลกระทบ ก่อให้เกิดความรุนแรงเพียงใด
กำหนดเกณฑ์ค่า S: จากคะแนน 10 - 1
จะอธิบายต่อเนื่องหรือแทรกข้อมูลให้เข้าใจมากขึ้นต่อไป
ขั้นตอนที่ 5: Risk Analysis
โรงงานเคยทำทั้ง
Current Prevention
พิจารณาค่า O
Current Detection
พิจารณาค่า D
ตอนนี้มีการตั้งเกณฑ์ หรือ Criteria: S, O, D
เปลี่ยนจาก RPN ปรับเป็นค่า AP
กำหนดระดับ หรือ Level ในแบบฟอร์ม (New Form)
จะมีคอลัมพ์ AP
เพื่อใช้พิจารณา High, Medium, Low
กำหนดระดับ หรือ Level ในแบบฟอร์ม (New Form)
จะมีคอลัมพ์ AP
เพื่อใช้พิจารณา High, Medium, Low
ยกตัวอย่าง
AP Very High
AP Very High
ค่า S ช่วง 9-10 ค่า O ช่วง 6-10 ค่า D ช่วง 2-10
เมื่อพิจารณาค่า AP ตัดสินว่า Very High
เพราะว่า มองจากความไม่ปลอดภัยในผลิตภัณฑ์
ส่งผลกระทบกับข้อกำหนดของลูกค้า กฎหมาย
การให้น้ำหนักความสำคัญต้องเป็น Very High
AP High
ถ้าเป็น High ไม่ใช่ very High มองอย่างไร
ถ้าเป็น High ไม่ใช่ very High มองอย่างไร
ค่า S ยังช่วง 9-10 ค่า O ต่ำลงอยู่ช่วง 4-5
ค่า D ช่วงราวๆ 7-10
เมื่อพิจารณาค่า AP ตัดสินว่าเป็น High
เพราะว่า มองจากความไม่ปลอดภัยในผลิตภัณฑ์
ส่งผลกระทบกับข้อกำหนดของลูกค้า กฎหมายแล้ว
แต่โอกาสเกิด O เป็นปานกลาง Moderate Occ.
ค่า D บอกว่าตรวจจับพบก่อนเกิดปัญหากับลูกค้า
High Detection Rating
การให้น้ำหนักความสำคัญต้องเป็น High
AP เป็นระดับปานกลาง Medium มองอย่างไร
ค่า S อยู่ช่วง 5-8 ค่า O อยู่ช่วง 4-5
ค่า D ช่วงราวๆ 2-4 แสดงว่าการตรวจจับพบลดลง
เมื่อพิจารณาค่า AP ตัดสินว่าเป็น Medium
เพราะว่า มองจากความสูญเสีย Loss การลดหรือความเสื่อม
Degrade ในฟังค์ชั่นเกี่ยวกับพาหนะ (Vehicle Function)
หรือการส่งผลกระทบเกี่ยวกับการผลิต ทำให้ชลอและล่าช้า
(Manufacturing Disruption)
แต่มองโอกาสเกิด O เป็นปานกลาง Moderate Occ.
ค่า D บอกว่าตรวจจับพบก่อนเกิดปัญหากับลูกค้า
แบบ Low Detection Rating
สรุปการให้น้ำหนักให้มองหลายๆมุมมอง
ดังนั้นความสำคัญให้เป็น AP ปานกลาง Medium
AP Low
เมื่อพิจารณาค่า AP ตัดสินว่าเป็น Low
เมื่อพิจารณาค่า AP ตัดสินว่าเป็น Low
เพราะว่า มองจากปัญหา ลักษณะข้อบกพร่องที่พบต่างๆ
หรือการส่งผลกระทบเกี่ยวกับการผลิต ทำให้ชลอและล่าช้า
(Manufacturing Disruption) ควบคู่กับโอกาสเกิด O
เป็นปานกลาง Moderate Occurrence
เป็นปานกลาง Moderate Occurrence
ค่า D บอกว่าตรวจจับพบก่อนเกิดปัญหากับลูกค้า
แบบ Low Detection Rating
สรุปการให้น้ำหนักให้มองหลายๆมุมมองส่วนใหญ่พบค่าต่างๆว่าต่ำลง
ดังนั้นความสำคัญให้เป็น AP ที่ต่ำหรือ Low
แต่คะแนนมีพิจารณาหลายแบบ เช่น
ค่า S อยู่ช่วง 2-4, 2-10, 1
ค่า O อยู่ช่วง 4-5, 1,....
ค่า O อยู่ช่วง 4-5, 1,....
ค่า D อยู่ช่วง 2-4, 1,.....
รายละเอียดให้ศึกษาจาก New FMEA Manual
กรณีนี้ ผู้เขียนพิจารณาใช้รถยนต์ต่อไป หากไม่ไปรับการเปลี่ยนถุงลมนิรภัยใหม่ มีความเสี่ยงสูงมาก อาจทำให้เสียชีวิต
พิจารณาค่า S ให้เท่ากับ 10
ค่า O มีโอกาสเกิดจริงค่า D ซึ่งผู้ผลิตชิ้นส่วน หมายถึงผู้ส่งมอบ (Supplier)
ตรวจจับไม่ได้ชิ้นส่วนชิ้นใดมีข้อบกพร่อง
ค่ายรถยนต์ไม่รู้ถึงฟังค์ชั่นและสมรรถนะ
(Product Performance) ของชิ้นส่วนนี้ คือ ถุงลมนิรภัย Airbag
หลังการประกอบ (Assembly)
* ให้คิดถึงว่า ทำไม (Why) จึงพบความล้มเหลว (Failure)
แล้วผลลัพท์ส่งผลหรือสำคัญเพียงใด (Consequenc Effect)
ขั้นตอนที่ 6: Optimization
ค่าที่พิจารณาจากตารางมี H, M, Lผู้เขียนให้ค่า AP เท่ากับ H = High
จากนั้นไปดำเนินการ ของผู้เขียนเพียงแค่นำรถยนต์เข้าศูนย์บริการ รับการเปลี่ยนถุงลมนิรภัย แต่จะมั่นใจแค่ไหน คงยาก ผลจะสะท้อนกลับไปที่ค่ายรถยนต์ต้องรับผิดชอบก่อน จากนั้นปัญหานี้คงย้อนกลับไปให้ผู้ส่งมอบชิ้นงาน (Supplier) ต้องสามารถสร้างความมั่นใจ
ลดความเสี่ยงและป้องกันได้อย่างมีประสิทธิผล
(Reduce Risk and Prevent Effectiveness) ต้องสามารถลด
ความล้มเหลวอย่างเหมาะสมกับชิ้นส่วนนี้ ซึ่งถือว่า
เป็น Product Safety
ขั้นตอนที่ 7: Result Documentation
Evidence Record Risk Communication/ ผลลัพท์
จากนั้นให้ระบุ
* Preventive Action ให้ระบุแนวทางให้แข็งแรง ชัดเจน
* Detective Action สามารถตรวจจับได้
* Responsibility Person ให้ระบุชื่อผู้รับผิดชอบ ใครบ้าง
* Target Date กำหนดวันชัดเจน เป็น Timing Task จะได้ไม่เลื่อนแล้วก็เลื่อนออกไปเรื่อยๆ ช่วยกันทำงานเป็นทีม (Team Work)
ลองศึกษาจากคู่มือ หรือทำการทบทวนคู่มือเดิมแล้วปรับปรุง
ทั้งระบุทั้ง Action Taken, Completely Date, อื่นๆ
โรงงานที่ทำ IATF16949 ปี 2019 เริ่มปรับปรุง FMEA First Edition 2019 ของAIAG & VDA และถามบ่อย คาดว่าอีก 4 Core Tools คือ
APQP, PPAP, SPC, MSA อนาคตให้ติดตามข้อมูลข่าวสาร
ทุกอย่างย่อมมีปรับเปลี่ยน เพื่อการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
บทความด้านระบบการจัดการต่างๆของ McQMR และ Soonthorn Ngamprompong หรือ ของสุนทร
APQP, PPAP, SPC, MSA อนาคตให้ติดตามข้อมูลข่าวสาร
ทุกอย่างย่อมมีปรับเปลี่ยน เพื่อการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
บทความด้านระบบการจัดการต่างๆของ McQMR และ Soonthorn Ngamprompong หรือ ของสุนทร
งามพร้อมพงศ์ (อาจารย์ศรราม) เป็นลิขสิทธิ์ของบริษัท KS NATION CONSULTANT CO.,LTD. ห้ามสำเนาและคัดลอกโดยไม่ได้รับอนุญาต Copy Right, All Rights Reserved.
ณ วันนี้ ระบบบริหารคุณภาพ ค่อนข้างจะนิ่ง ไม่เปลี่ยนแปลง
ISO9001:2015 ยังน่าจะใช้รับรองอีกสักระยะ ไม่ปรับเวอร์ชั้น
แต่ด้านความปลอดภัยกับด้านแรงงาน น่าจะมีความเข้มงวดขึ้น
วันที่ 1 มิถุนายน 2565 PDPA: Personal Data Protection Act
วันที่ 10 มิถุนายน 2565 จะมีผลบังคับใช้ โรงงานที่มีพนักงาน
ตั้งแต่ห้าสิบคนขึ้นไป ต้องมีจัดทำมาตรฐานระบบการจัดการ
อาชีวอนามัย ความปลอดภัย....
ดังนั้นโรงงานที่ได้รับรอง ISO45001:2018 ถือว่า มีครบถ้วนแล้ว
โรงงานที่ต้องมี บุคลากรเฉพาะรับผิดชอบความปลอดภัยการเก็บรักษาวัตถุอันตราย: บฉ ที่กรมโรงงานอุตสาหกรรมรับผิดชอบ พ.ศ.2551 มีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 18 เมษายน 2554 ช่วงนี้คนเข้าทดสอบมาก
โรงงานที่เข้าข่ายนี้ เข้าใจง่ายๆ คือ
1 มีวัตถุอันตราย 1,000,000 กิโลกรัมต่อปี ทั้งผลิต นำเข้า ส่งออก
2 พื้นที่จัดเก็บวัตถุอันตรายตั้งแต่ 300 ตารางเมตรขึ้นไป
3 เข้าข่ายวัตถุไวไฟ สารออกซิไดซ์ และสารเปอร์ออกไซด์
แต่ถ้ามีใช้สารเคมีอันตรายตั้งแต่ 1,000 กิโลกรัมต่อปี
ต้องรายงานกรมโรงงานอุตสาหกรรมทุกสิ้นเดือนมีนาคมของทุกปี
เพิ่มจากที่ส่งรายงาน สอ.1 วัตถุอันตรายให้กระทรวงแรงงาน
ทุกสิ้นเดือนมกราคมของทุกปี
โรงงานที่ตั้งในนิคมอุตสาหกรรม ที่ใช้ก๊าซไวไฟหรือของเหลวไวไฟ
ที่มีปริมาณครอบครองตั้งแต่ 4,545 กิโลกรัม ต้องทำ
PSM: Process Safety Management
เพื่อความปลอดภัยจากไฟไหม้และเกิดการระเบิด
ถ้าทำระบบ ISO จะเข้าใจ มีทำ Internal Audit, Management Review
รวมถึงให้ External Auditor มาตรวจ ณ โรงงาน
หลักสูตรฝึกอบรม
FMEA What’s Change in The New AIAG & VDA 1st Edition 2019.
การประยุกต์ใช้ PFMEA in The New AIAG & VDA 1st Edition 2019.
ข้อกำหนด การบริหารความเสี่ยง และผู้ตรวจติดตามภายใน
ข้อกำหนด การบริหารความเสี่ยง และผู้ตรวจติดตามภายใน
Requirements, Risk Management, Internal Auditor
ISO9001:2015 QMS
ISO14001:2015 EMS
IATF16949:2016 AQMS
Genius QMR/EMR/SMR
ISO45001:2018 OH&SMS
The Manager & Leadership
ISO/FSSC22000:2018 FSMS
GHP/BRC/HACCP/ ISO17025
7 Quality Management Principles
ISO31000:2018 การบริหารความเสี่ยง
Root Cause Analysis/ 5S/ Walk Rally
การคิดแบบมีตรรกะ (Logical Thinking)
ISO13485 Medical Device/ ISO22301 BCMs
ISO19011:2018 แนะนำแนวทางการตรวจประเมิน
Core Tools: APQP/ PPAP/ FMEA/ SPC/ MSA/ 8D
Genius Supervisory/ ISO & IATF16949 Awareness
Control of Documented Information for ISO/IATF16949
การบริหารการเปลี่ยนแปลง (Management of Change: MOC)
หลักสูตรอื่นๆออกแบบให้ตามที่ต้องการอบรม"as your require"
KS NATION CONSULTANT CO.,LTD.
ติดต่อ K.NAT K.Sun 081 3029339, 081 6493828, 083 2431855
ksnationconsultant@hotmail.com
isoiatf@hotmail.com
ออกใบ Certificate ให้ผู้เข้าอบรมจริงทุกท่าน ค่าฝึกอบรมสามารถนำไปลดหย่อนภาษีได้
"as your require"
In-House Training: http://ksnationconsultant.blogspot.com/
http://ksthailand.blogspot.com/
บทความ ISO9001&IATF16949/TQM/Six Sigma สามารถคลิ๊ค
บทความ GMP/HACCP/FSMS/FSSC22000 link: http://qualitysolving.blogspot.com/
บทความ EMS/OH&S /SA8000 link: http://safetysolving.blogspot.com/
Check List ISO ทุกระบบ link: http://Mcqmrtraining-Mcqmr.blogspot.com/
หรือ SA8000 Check List link ที่ http://McQMRTraining.blogspot.com/
สำหรับโรงงานที่ต้องการควบคุมและกำจัดสัตว์รบกวนและสัตว์พาหะ ทั้งแมลง ปลวก นก หนูต่างๆ
กรณีสงสัยสอบถามได้ที่ E-Mail: ksnationconsultant@hotmail.com ฟรี
บทความด้านระบบการจัดการต่างๆของ McQMR และ Soonthorn Ngamprompong หรือ ของสุนทร งามพร้อมพงศ์ (อาจารย์ศรราม) เป็นลิขสิทธิ์ของบริษัท KS NATION CONSULTANTCO.,LTD. ห้ามสำเนาและคัดลอกโดยไม่ได้รับอนุญาต
Copy Right, All Rights Reserved.
ตามพระราชบัญญัติคุ้มครองข้อมูลส่วนบุคคล พ.ศ. 2562
จึงขอแจ้งให้ทราบว่าจะมีนโยบายความเป็นส่วนตัวแจ้งให้ทราบทุกครั้ง
ที่ ติดต่อเรื่องการอบรมภายในเพื่อแจ้ง KS Privacy Policy
กรณีสงสัยสอบถามได้ที่ E-Mail: ksnationconsultant@hotmail.com
