บริษัท เค เอส เนชั่น คอนซัลแตนท์ จำกัด
KS NATION CONSULTANT CO.,LTD.
เลขที่ 823/28 ถนนพรหมาสตร์ ตำบลบางปลาสร้อย อำเภอเมือง จังหวัดชลบุรี 20000
ติดต่อ K.NAT K.Sun Mobile: 081 3029339, 081 6493828, 083 2431855
E-Mail: ksnationconsultant@hotmail.com, isoiatf@hotmail.com
Bangkok Fax: 02 7441859
Line ID: iatf16949
E-Mail: ksnationconsultant@hotmail.com, isoiatf@hotmail.com
Bangkok Fax: 02 7441859
Line ID: iatf16949
Privacy Policy of KS Nation Consultant Co.,Ltd. Blog ที่ 7
KS NATION CONSULTANT CO.,LTD. IATF16949 and ISO
ให้คำปรึกษาและอบรมทุกระบบ ISO
ให้บริการเป็น QMR/EMR/OHSMR สำหรับ SME
รักษาระบบ ISO แทนตำแหน่งที่รอสรรหา
ให้บริการเป็น QMR/EMR/OHSMR สำหรับ SME
รักษาระบบ ISO แทนตำแหน่งที่รอสรรหา
"นึกถึงไอโซ่ เซฟตี้ โทรหา"
081 3029339 ติดต่อ QMR & เจ้าหน้าที่ความปลอดภัยวิชาชีพ
ณ วันนี้ ระบบบริหารคุณภาพ ค่อนข้างจะนิ่ง ไม่เปลี่ยนแปลง
ISO9001:2015 ยังน่าจะใช้รับรองอีกสักระยะ ไม่ปรับเวอร์ชั้น
แต่ด้านความปลอดภัยกับด้านแรงงาน น่าจะมีความเข้มงวดขึ้น
วันที่ 1 มิถุนายน 2565 PDPA: Personal Data Protection Act
วันที่ 10 มิถุนายน 2565 จะมีผลบังคับใช้ โรงงานที่มีพนักงาน
ตั้งแต่ห้าสิบคนขึ้นไป ต้องมีจัดทำมาตรฐานระบบการจัดการ
อาชีวอนามัย ความปลอดภัย....
ดังนั้นโรงงานที่ได้รับรอง ISO45001:2018 ถือว่า มีครบถ้วนแล้ว
โรงงานที่ต้องมี บุคลากรเฉพาะรับผิดชอบความปลอดภัยการเก็บรักษาวัตถุอันตราย: บฉ ที่กรมโรงงานอุตสาหกรรมรับผิดชอบ พ.ศ.2551 มีผลบังคับใช้เมื่อวันที่ 18 เมษายน 2554 ช่วงนี้คนเข้าทดสอบมาก
โรงงานที่เข้าข่ายนี้ เข้าใจง่ายๆ คือ
1 มีวัตถุอันตราย 1,000,000 กิโลกรัมต่อปี ทั้งผลิต นำเข้า ส่งออก
2 พื้นที่จัดเก็บวัตถุอันตรายตั้งแต่ 300 ตารางเมตรขึ้นไป
3 เข้าข่ายวัตถุไวไฟ สารออกซิไดซ์ และสารเปอร์ออกไซด์
แต่ถ้ามีใช้สารเคมีอันตรายตั้งแต่ 1,000 กิโลกรัมต่อปี
ต้องรายงานกรมโรงงานอุตสาหกรรมทุกสิ้นเดือนมีนาคมของทุกปี
เพิ่มจากที่ส่งรายงาน สอ.1 วัตถุอันตรายให้กระทรวงแรงงาน
ทุกสิ้นเดือนมกราคมของทุกปี
โรงงานที่ตั้งในนิคมอุตสาหกรรม ที่ใช้ก๊าซไวไฟหรือของเหลวไวไฟ
ที่มีปริมาณครอบครองตั้งแต่ 4,545 กิโลกรัม ต้องทำ
PSM: Process Safety Management
เพื่อความปลอดภัยจากไฟไหม้และเกิดการระเบิด
ถ้าทำระบบ ISO จะเข้าใจ มีทำ Internal Audit, Management Review
รวมถึงให้ External Auditor มาตรวจ ณ โรงงาน
In-House Training and Consulting
ให้คำปรึกษา จัดทำระบบ อบรมภายใน
ช่วงนี้โรงงานเริ่มอบรมภายใน เพื่อป้องกันโควิท 19
การ์ดไม่ตก ใส่แมส จัดระยะห่าง ล้างมือด้วยเจลเสมอ
ISO9001:2015, ISO13485:2016
ISO14001:2015, ISO45001:2018
ISO31000:2018 การบริหารความเสี่ยง
IATF16949:2016, ISO19011:2018 Internal Auditor
Control of Documented Information ทุก ISO
กรณีผู้เข้าอบรมจำนวน 30-40 ท่านขึ้นไป ควรจัดระยะห่าง มีเจลล้างมือ ใส่แมสตลอด
ผู้เข้าอบรมเข้าอบรมที่ผ่านเกณฑ์ KS ออก Training Certificate ให้ทุกท่าน
In-House Training and Consulting
ให้คำปรึกษา จัดทำระบบ อบรมภายใน
FMEA What’s Change in The New AIAG & VDA 1st Edition 2019.
หลักสูตรบรรยายหนึ่งวันเต็ม บรรยาย DFMEA, FMEA-MSR และ PFMEA
สำหรับโรงงานที่มี Design พนักงานเข้าใหม่ วิศวกรใหม่ หรือผู้สนใจ
การประยุกต์ใช้ PFMEA by AIAG & VDA 1st Edition 2019.
การประยุกต์ใช้ PFMEA by AIAG & VDA 1st Edition 2019.
New FMEA By AIAG & VDA
สำหรับ ISO45001:2018 แตกต่างกับ OHSAS18001:2007
มาตรฐานใหม่ฉบับนี้ประกาศใช้แล้วเมื่อวันที่ 12 มีนาคม 2018
แต่ OHSAS18001:2007 ยังให้การรับรองได้จนถึงวันที่ 28 กุมภาพันธ์ 2021 ดังนั้นตั้งแต่วันที่ 1 มีนาคม 2021 จะมีแต่ ISO45001:2018 เข้ามาแทนที่ สามารถคลิ๊กไปอ่านที่ link http://safetysolving.blogspot.com/
คุณภาพเป็นเลิศ ราคาพอเพียง ลูกค้าพึงพอใจ
823/28 ถนนพรหมาสตร์ อำเภอเมือง ชลบุรี
081 3029339, 081 6493828, 083 2431855
โทรสาร 02 7441859
Line ID: iatf16949
Line ID: iatf16949
ksnationconsultant@hotmail.com
isoiatf@hotmail.com
isoiatf@hotmail.com
หรือที่ isobible@gmail.com
ออกใบ Certificate ให้ผู้เข้าอบรมจริงทุกท่าน ค่าฝึกอบรมสามารถนำไปลดหย่อนภาษีได้
วันที่อบรมสามารถอบรมแยกจากกันคนละเดือนหรือตามความสะดวก
มีทั้งแบบเร่งด่วนหรือโครงการปกติ
"as your require"
In-House Training: http://ksnationconsultant.blogspot.com/
บทความ ISO9001&IATF16949/TQM/Six Sigma สามารถคลิ๊ค
บทความ GMP/HACCP/FSMS link: http://qualitysolving.blogspot.com/
บทความ EMS/OH&S /SA8000 link: http://safetysolving.blogspot.com/
หรือ http://sites.google.com/site/isosiamtraining/
หรือ SA8000 Check List link ที่ http://McQMRTraining.blogspot.com/
สำหรับโรงงานที่ต้องการควบคุมและกำจัดสัตว์รบกวนและสัตว์พาหะ ทั้งแมลง ปลวก นก หนูต่างๆ
บทความด้านระบบการจัดการต่างๆของ McQMR และ Soonthorn Ngamprompong หรือ ของสุนทร งามพร้อมพงศ์ (อาจารย์ศรราม) เป็นลิขสิทธิ์ของบริษัท KS NATION CONSULTANT CO.,LTD. ห้ามสำเนาและคัดลอกโดยไม่ได้รับอนุญาต Copy Right, All Rights Reserved.
อบรมภายในราคาพิเศษ:
หลักสูตร Logical Thinking คิดแบบมีตรรกะ อบรมหนึ่งวัน
ISO9001:2015 New Version และ IATF16949:2016
หลักสูตร Logical Thinking คิดแบบมีตรรกะ อบรมหนึ่งวัน
ISO9001:2015 New Version และ IATF16949:2016
หลักสูตรข้อกำหนด Requirements of ISO9001:2015 New version
หลักสูตร Risk Management of ISO9001:2015
หลักสูตรผู้ตรวจติดตามภายใน Internal Auditor of ISO9001:2015
หลักสูตรผู้ตรวจติดตามภายใน Internal Auditor of ISO9001:2015
EMS ISO14001:2015 New Version
หลักสูตรข้อกำหนด Requirements of ISO14001:2015 New Version
หลักสูตร Risk Management of ISO14001:2015
หลักสูตรผู้ตรวจติดตามภายใน Internal Auditor of ISO14001:2015
หลักสูตรผู้ตรวจติดตามภายใน Internal Auditor of ISO14001:2015
OH&S ISO45001:2018
หลักสูตรข้อกำหนด Requirements of ISO45001:2018 New Standard
หลักสูตร Risk Management of ISO45001:2018
หลักสูตรผู้ตรวจติดตามภายใน Internal Auditor of ISO45001:2018
หลักสูตรต่างๆ ราคาพิเศษ หรือดูจากโบชัวร์ที่จัดส่งให้
หลักสูตรพิเศษ เช่น
* การคิดแบบมีตรรกะ (Logical Thinking)
* การสอนงาน (The Coaching)
* หัวหน้างานสมองเพชร (Genius Supervisory)
หลักสูตรพิเศษ เช่น
* การคิดแบบมีตรรกะ (Logical Thinking)
* การสอนงาน (The Coaching)
* หัวหน้างานสมองเพชร (Genius Supervisory)
ผู้เขียนจะหาเวลามาเขียนบทความต่างๆให้ได้มากที่สุด แต่บางช่วงเดินทางบ่อย เมื่อนึกคิดว่าจะเขียนบทความที่น้องๆโรงงานสามารถนำไปใช้ประโยชน์หรือต่อยอดได้ จึงเขียนไปบางส่วนก่อน แล้วหาเวลามาขยายหรือเขียนเพิ่มเติมไปเรื่อยๆ สักวันทุกบทความคงจะบริบูรณ์
8D Technique ต่างจาก 8 Principles ซึ่งผู้เขียนยังเขียนไม่ได้มากนักในบล๊อคที่ 27
8D บางท่านอาจเรียก 8 Disciplines Problem Solving หรือ
8 Disciplines for Corrective Action โดยนำมาเป็นวิธีการแก้ไขปัญหา นับเป็นเทคนิคหนึ่งที่โรงงานทำ ISO/TS 16949: 2009 นำมาใช้บ่อยทำเป็น 8D Report เมื่อพบสิ่งบกพร่องที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดโดย Ford โดยเท่าที่ทราบ น่าจะเป็น Ford เป็นผู้กำหนดขึ้นมาให้ Suppliers ทำชิ้นส่วนรายงานสิ่งบกพร่อง สำหรับโรงงานญี่ปุ่นทั่วไปใช้ TQM มาแก้ไขปัญหาการทำงานของแต่ละฝ่ายที่มักพบปัญหาระหว่างฝ่ายหรือทำงานแบบข้ามสายงาน ภาษาอังกฤษว่า Cross Function ซึ่ง 8D เป็นวิธีการแก้ไขปัญหาลักษณะนี้ด้วยเช่นกัน จะใช้วิธีใด รายงานรูปแบบใด ขอให้หาสาเหตุจริง แก้ให้ตรงรากเหง้า ปัญหาจึงจะไม่ปรากฎซ้ำ
8D มีดังนี้
D1 แต่ไม่ใช่ประเภท 1 นั่นทหารเกณฑ์ แต่ของ Technique นี้
D1 Establish the Team คือจัดตั้งทีมงาน
D2 Describe the Problem : ทำความเข้าใจกับปัญหา
D3 Interim Containment หรือ Implement a Temporary Fix
หมายถึง ปฏิบัติการแก้ไขที่อาการของปัญหา เพื่อให้เกิดผล
ชั่วคราว จนกว่าจะค้นหาสาเหตุที่แท้จริง หรือต้นตอของปัญหาได้
ต้องรีบดำเนินการ เพื่อไม่ให้เกิดผลกระทบกับลูกค้า
D4 Identify and Eliminate the Root Cause : ชี้บ่งและกำจัดสาเหตุ
ที่แท้จริง
D5 Verify Corrective Action : ทวนสอบการปฏิบัติการแก้ไข
D6 Implement a Permanent Solution
หรืออาจกล่าวว่า Permanent Corrective Action
หมายถึง การปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรมาใช้
D7 Prevent Recurrence : การวางมาตรการการเกิดซ้ำ
D8 Cerebrate Team Success หรือ Closure
เป็นการแสดงความยินดีกับทีมงาน หรือคณะทำงานที่ประสบผล
สำเร็จในการแก้ไขปัญหา
ทั้ง 8 ขั้นตอนเกี่ยวกับ 8D Technique หรือ Corrective Action and Preventive Action By 8D ผู้เขียนจะหาเวลามาเขียนเพิ่มเติม ซึ่งเนื้อหาทั้งหมดผู้เขียนมีอยู้แล้ว ในหลายๆหลักสูตรที่เคยใช้บรรยาย เพียงแต่รวบรวมและนำมารวมกัน จะครบถ้วนในเนื้อหา ขอให้รอสักนิด มีเวลาจะเขียนให้มากที่สุดเพื่อน้องๆในโรงงานศึกษาเป็นพื้นฐาน หรือนำไปต่อยอด
8D ใช้เพื่อรายงานสิ่งบกพร่องหรือ Defect ซึ่ง Ford กำหนดเป็น 8 ขั้นตอนในการรายงานชิ้นงานที่ Defect ห้ามสับสนเข้าใจว่า 8D คือ 8 Defect เข้าใจว่าจุดประสงค์ของ Ford น่าจะตั้งกฎขึ้นมา หรือ 8 Discipline เป็นรูปแบบการรายงานปัญหาชิ้นงานที่บกพร่องให้เป็นแนวทางเดียวกัน (Defect Information Report)
การแก้ปัญหาใน 8D Technique for Problem Solving เครื่องมือ (Tools) ที่นิยมใช้กัน เช่น
1 แผนภาพสาเหตุและผล ที่โรงงานเรียกกันว่า ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือเรียก อิชิกาว่า ชาร์ท เพราะชาวญี่ปุ่นท่านนี้คิดค้นขึ้นมา ต้องฝึกฝนใช้ให้ถูกต้อง มิฉะนั้นจะวิเคราะห์ปัญหาไม่เจอ หรือออกทะเลไปเลย ครั้งหนึ่งไปบรรยายหัวข้อนี้ คำว่า ออกทะเล ชางต่างชาติไม่เข้าใจสำนวนไทยว่า ' ออกทะเล ' หมายถึงอะไร พอน้องคนหนึ่งพูดภาษาอังกฤษว่า Go to the Sea ฝั่งผู้เข้าอบรมชาวต่างชาติ (พูดภาษาไทยพอได้) นั่งงง คิดว่ากำลังนึกว่าคืออะไร แต่อีกฝั่งน้องคนไทยนั่งขำกลิ้ง หัวเราะเสียงดัง
2 เครื่องมือที่เหลือ มีอีกหลายชนิด นิยมใช้ในกลุ่ม 7 QC Tools มาใช้วิเคราะห์ปัญหา ฉะนั้นคงหนีไม่ผลความรู้ความเข้าใจด้านวิชาสถิติ
3 ใช้แผนภูมิจู้จี้ เรียกแบบชาวบ้าน หรือทางการคือ Why Why Analysis Chart
4 ยุคใหม่ใช้ Tools ที่ค่อนข้างแพง ค่าโปรแกรมกว่าแสนบาท เฉพาะโรงงานใหญ่ๆมีใช้ คือ Mini-Tab หากไม่มีโปรแกรมนี้ หันไปใช้ Excel
แทน สามารถทำได้
ข้อสำคัญอยู่ที่ว่า :
1 การค้นหาปัญหาและการจำแนกประเภทปัญหาได้
2 เข้าใจอาการของปัญหา
3 เข้าใจหลักการวิเคราะห์ค้นหาสาเหตุ
4 สามารถกำหนดมาตรการป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ
การแก้ไขปัญหามักเป็นแบบ Cross Function ผู้ที่เกี่ยวข้องเข้ามาเป็นสมาชิกทีม (Team Member) ทดลองนำแบบฟอร์มตัวอย่างไปใช้งาน
ต้องร่วมกันเป็นทีมงาน เพราะปัญหาจะเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย ในชีวิตจริงของโรงงานบางครั้ง 8D Report มีทำโดยคนๆเดียว มักคือ QA Engineer เหตุปัญหาคุณภาพเรายกให้ QA รับผิดชอบ ทั้งที่ปัญหาเกิดได้จากผู้ทำหรือฝ่ายผลิต จากเครื่องจักรหรือฝ่ายซ่อมบำรุง
ปัจจุบันมีหลายโรงงานนิยมประยุกต์วิธีการ Why Why Analysis เข้าไปในแบบฟอร์ม 8D สามารถทำได้ เป็นการฝึกฝนพนักงานให้ซักถาม พูดง่ายให้ขี้สงสัย แต่ไม่ใช่จู้จี้
8D พบเห็นในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ หรือที่ทำมาตรฐาน ISO16949:2009
8 Principles เป็นอีกหลักสูตรที่อบรมกัน เรียกว่าหลักแปดประการ หรือหลักการบริหารคุณภาพและแนวทางการประยุกต์ใช้งาน8 หลักการ
หลักการที่ 1 การให้ความสำคัญกับลูกค้า
หลักการที่ 2 ความเป็นผู้นำ
หลักการที่ 3 การมีส่วนร่วมของบุคลากร
หลักการที่ 4 การดำ เนินงานเชิงกระบวนการ
หลักการที่ 5 การบริหารที่เป็นระบบ
หลักการที่ 6 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
หลักการที่ 7 การตัดสินใจบนพื้นฐานของความเป็นจริง
หลักการที่ 8 ความสัมพันธ์กับผู้ขายเพื่อประโยชน์ร่วมกัน
7 Princicles เป็นอีกหลักสูตรที่พูดถึงความปลอดภัยด้านอาหารของ HACCP System
เริ่มมีหลายโรงงานที่ทำ ISO9001มาก่อน มีการใช้ใบ CAR (Corrective Action Request) ต่อมาขยายขอบข่ายทำต่อยอดเป็น TS 16949:2009 ยังคงใช้ใบ CAR โดยประยุกต์วิธีการ Why Why Analysis และ 8D Technique เข้าไปเป็นเนสกาแฟเลย ผู้เขียนหมายถึงเล่นแบบ ทรีอินวัน ก็เฉกเช่นออกแบบใบ CAR/ PAR/ NCR นำมาคอมมอน หรือรวมกัน Three in One เป็นเนสกาแฟ ทำให้ง่ายดีคือ อยู่ในที่เดียวกัน และก็ง่ายดีต่อผู้ตรวจประเมิน หรือ Auditor พอถูกตรวจง่ายขึ้น โรงงานก็เริ่มแปลงใหม่ มีหลบมีซ่อน ใช้สารพัดชื่อ ก็ไม่ว่ากัน
8D คือ
อะไร
D ย่อมาจากคำว่า
Discipline ที่มาคือมาจาก Ford
โดยใช้กฎ 8 ขั้นตอนในการวิเคราะห์ปัญหา
(Problem Solving)
หมายถึง
วิธีการวิเคราะห์ปัญหาอย่างเป็นระบบ
เพื่อนำไปสู่กระบวนการแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิผลป้องกันปัญหาไม่ให้เกิดซ้ำอีก
ตามเทคนิคที่กำหนดไว้ทั้งแปดขั้นตอนหรือ ตามกฎ 8 ข้อ
โรงงานนำ 8D มาใช้ทำไม ?
เพราะว่ามักพบปัญหาซ้ำๆเดิม เป็นปัญหาที่รุนแรงมากขึ้นเรื่อยๆ ลูกค้าร้องขอให้ตรวจซ้ำ (Double Check)
จึงนำ 8D มาใช้แก้ไขปัญหาโดยการวิเคราะห์หาสาเหตุให้พบ เพื่อจัดการกับปัญหานั้น
ปัญหา (Problem) คือ อะไร
ปัญหา (Problem) หมายถึง ข้อขัดข้อง ข้อสงสัย บางครั้งมุมมองว่า คือ
ความแตกต่างระหว่างเป้าหมายที่กำหนด และสภาพปัจจุบัน จึงสรุปว่า
หลายๆสาเหตุของปัญหา ก็คือ ส่วนแตกต่างที่มากขึ้น (Different between Target and
Condition/ Status)
ปัญหางาน (Task Problem) มีทั้งที่มองเห็นได้
และ ปัญหาที่มองไม่เห็น จะเห็นปัญหาทั้งหมด ต้องมองเห็นข้อเท็จจริงทั้งหมด
ข้อเท็จจริง (Fact) หมายถึง ข้อความ
ข้อมูล หรือเหตุการณ์ที่เป็นตามจริง (Data, Information and Evidence)
เขียนต่อคราวหน้า.....................................................................................................................
ผู้เขียนจะหาเวลามาเขียนบทความต่างๆให้ได้มากที่สุด แต่บางช่วงเดินทางบ่อย เมื่อนึกคิดว่าจะเขียนบทความที่น้องๆโรงงานสามารถนำไปใช้ประโยชน์หรือต่อยอดได้ จึงเขียนไปบางส่วนก่อน แล้วหาเวลามาขยายหรือเขียนเพิ่มเติมไปเรื่อยๆ สักวันทุกบทความคงจะบริบูรณ์
8D Technique ต่างจาก 8 Principles ซึ่งผู้เขียนยังเขียนไม่ได้มากนักในบล๊อคที่ 27
8D บางท่านอาจเรียก 8 Disciplines Problem Solving หรือ
8 Disciplines for Corrective Action โดยนำมาเป็นวิธีการแก้ไขปัญหา นับเป็นเทคนิคหนึ่งที่โรงงานทำ ISO/TS 16949: 2009 นำมาใช้บ่อยทำเป็น 8D Report เมื่อพบสิ่งบกพร่องที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดโดย Ford โดยเท่าที่ทราบ น่าจะเป็น Ford เป็นผู้กำหนดขึ้นมาให้ Suppliers ทำชิ้นส่วนรายงานสิ่งบกพร่อง สำหรับโรงงานญี่ปุ่นทั่วไปใช้ TQM มาแก้ไขปัญหาการทำงานของแต่ละฝ่ายที่มักพบปัญหาระหว่างฝ่ายหรือทำงานแบบข้ามสายงาน ภาษาอังกฤษว่า Cross Function ซึ่ง 8D เป็นวิธีการแก้ไขปัญหาลักษณะนี้ด้วยเช่นกัน จะใช้วิธีใด รายงานรูปแบบใด ขอให้หาสาเหตุจริง แก้ให้ตรงรากเหง้า ปัญหาจึงจะไม่ปรากฎซ้ำ
8D มีดังนี้
D1 แต่ไม่ใช่ประเภท 1 นั่นทหารเกณฑ์ แต่ของ Technique นี้
D1 Establish the Team คือจัดตั้งทีมงาน
D2 Describe the Problem : ทำความเข้าใจกับปัญหา
D3 Interim Containment หรือ Implement a Temporary Fix
หมายถึง ปฏิบัติการแก้ไขที่อาการของปัญหา เพื่อให้เกิดผล
ชั่วคราว จนกว่าจะค้นหาสาเหตุที่แท้จริง หรือต้นตอของปัญหาได้
ต้องรีบดำเนินการ เพื่อไม่ให้เกิดผลกระทบกับลูกค้า
D4 Identify and Eliminate the Root Cause : ชี้บ่งและกำจัดสาเหตุ
ที่แท้จริง
D5 Verify Corrective Action : ทวนสอบการปฏิบัติการแก้ไข
D6 Implement a Permanent Solution
หรืออาจกล่าวว่า Permanent Corrective Action
หมายถึง การปฏิบัติการแก้ไขอย่างถาวรมาใช้
D7 Prevent Recurrence : การวางมาตรการการเกิดซ้ำ
D8 Cerebrate Team Success หรือ Closure
เป็นการแสดงความยินดีกับทีมงาน หรือคณะทำงานที่ประสบผล
สำเร็จในการแก้ไขปัญหา
ทั้ง 8 ขั้นตอนเกี่ยวกับ 8D Technique หรือ Corrective Action and Preventive Action By 8D ผู้เขียนจะหาเวลามาเขียนเพิ่มเติม ซึ่งเนื้อหาทั้งหมดผู้เขียนมีอยู้แล้ว ในหลายๆหลักสูตรที่เคยใช้บรรยาย เพียงแต่รวบรวมและนำมารวมกัน จะครบถ้วนในเนื้อหา ขอให้รอสักนิด มีเวลาจะเขียนให้มากที่สุดเพื่อน้องๆในโรงงานศึกษาเป็นพื้นฐาน หรือนำไปต่อยอด
8D ใช้เพื่อรายงานสิ่งบกพร่องหรือ Defect ซึ่ง Ford กำหนดเป็น 8 ขั้นตอนในการรายงานชิ้นงานที่ Defect ห้ามสับสนเข้าใจว่า 8D คือ 8 Defect เข้าใจว่าจุดประสงค์ของ Ford น่าจะตั้งกฎขึ้นมา หรือ 8 Discipline เป็นรูปแบบการรายงานปัญหาชิ้นงานที่บกพร่องให้เป็นแนวทางเดียวกัน (Defect Information Report)
การแก้ปัญหาใน 8D Technique for Problem Solving เครื่องมือ (Tools) ที่นิยมใช้กัน เช่น
1 แผนภาพสาเหตุและผล ที่โรงงานเรียกกันว่า ผังก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือเรียก อิชิกาว่า ชาร์ท เพราะชาวญี่ปุ่นท่านนี้คิดค้นขึ้นมา ต้องฝึกฝนใช้ให้ถูกต้อง มิฉะนั้นจะวิเคราะห์ปัญหาไม่เจอ หรือออกทะเลไปเลย ครั้งหนึ่งไปบรรยายหัวข้อนี้ คำว่า ออกทะเล ชางต่างชาติไม่เข้าใจสำนวนไทยว่า ' ออกทะเล ' หมายถึงอะไร พอน้องคนหนึ่งพูดภาษาอังกฤษว่า Go to the Sea ฝั่งผู้เข้าอบรมชาวต่างชาติ (พูดภาษาไทยพอได้) นั่งงง คิดว่ากำลังนึกว่าคืออะไร แต่อีกฝั่งน้องคนไทยนั่งขำกลิ้ง หัวเราะเสียงดัง
2 เครื่องมือที่เหลือ มีอีกหลายชนิด นิยมใช้ในกลุ่ม 7 QC Tools มาใช้วิเคราะห์ปัญหา ฉะนั้นคงหนีไม่ผลความรู้ความเข้าใจด้านวิชาสถิติ
3 ใช้แผนภูมิจู้จี้ เรียกแบบชาวบ้าน หรือทางการคือ Why Why Analysis Chart
4 ยุคใหม่ใช้ Tools ที่ค่อนข้างแพง ค่าโปรแกรมกว่าแสนบาท เฉพาะโรงงานใหญ่ๆมีใช้ คือ Mini-Tab หากไม่มีโปรแกรมนี้ หันไปใช้ Excel
แทน สามารถทำได้
ข้อสำคัญอยู่ที่ว่า :
1 การค้นหาปัญหาและการจำแนกประเภทปัญหาได้
2 เข้าใจอาการของปัญหา
3 เข้าใจหลักการวิเคราะห์ค้นหาสาเหตุ
4 สามารถกำหนดมาตรการป้องกันไม่ให้เกิดซ้ำ
การแก้ไขปัญหามักเป็นแบบ Cross Function ผู้ที่เกี่ยวข้องเข้ามาเป็นสมาชิกทีม (Team Member) ทดลองนำแบบฟอร์มตัวอย่างไปใช้งาน
ต้องร่วมกันเป็นทีมงาน เพราะปัญหาจะเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย ในชีวิตจริงของโรงงานบางครั้ง 8D Report มีทำโดยคนๆเดียว มักคือ QA Engineer เหตุปัญหาคุณภาพเรายกให้ QA รับผิดชอบ ทั้งที่ปัญหาเกิดได้จากผู้ทำหรือฝ่ายผลิต จากเครื่องจักรหรือฝ่ายซ่อมบำรุง
ปัจจุบันมีหลายโรงงานนิยมประยุกต์วิธีการ Why Why Analysis เข้าไปในแบบฟอร์ม 8D สามารถทำได้ เป็นการฝึกฝนพนักงานให้ซักถาม พูดง่ายให้ขี้สงสัย แต่ไม่ใช่จู้จี้
8D พบเห็นในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ หรือที่ทำมาตรฐาน ISO16949:2009
8 Principles เป็นอีกหลักสูตรที่อบรมกัน เรียกว่าหลักแปดประการ หรือหลักการบริหารคุณภาพและแนวทางการประยุกต์ใช้งาน8 หลักการ
หลักการที่ 1 การให้ความสำคัญกับลูกค้า
หลักการที่ 2 ความเป็นผู้นำ
หลักการที่ 3 การมีส่วนร่วมของบุคลากร
หลักการที่ 4 การดำ เนินงานเชิงกระบวนการ
หลักการที่ 5 การบริหารที่เป็นระบบ
หลักการที่ 6 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
หลักการที่ 7 การตัดสินใจบนพื้นฐานของความเป็นจริง
หลักการที่ 8 ความสัมพันธ์กับผู้ขายเพื่อประโยชน์ร่วมกัน
7 Princicles เป็นอีกหลักสูตรที่พูดถึงความปลอดภัยด้านอาหารของ HACCP System
เริ่มมีหลายโรงงานที่ทำ ISO9001มาก่อน มีการใช้ใบ CAR (Corrective Action Request) ต่อมาขยายขอบข่ายทำต่อยอดเป็น TS 16949:2009 ยังคงใช้ใบ CAR โดยประยุกต์วิธีการ Why Why Analysis และ 8D Technique เข้าไปเป็นเนสกาแฟเลย ผู้เขียนหมายถึงเล่นแบบ ทรีอินวัน ก็เฉกเช่นออกแบบใบ CAR/ PAR/ NCR นำมาคอมมอน หรือรวมกัน Three in One เป็นเนสกาแฟ ทำให้ง่ายดีคือ อยู่ในที่เดียวกัน และก็ง่ายดีต่อผู้ตรวจประเมิน หรือ Auditor พอถูกตรวจง่ายขึ้น โรงงานก็เริ่มแปลงใหม่ มีหลบมีซ่อน ใช้สารพัดชื่อ ก็ไม่ว่ากัน
8D คือ
อะไร
D ย่อมาจากคำว่า
Discipline ที่มาคือมาจาก Ford
โดยใช้กฎ 8 ขั้นตอนในการวิเคราะห์ปัญหา
(Problem Solving)
หมายถึง
วิธีการวิเคราะห์ปัญหาอย่างเป็นระบบ
เพื่อนำไปสู่กระบวนการแก้ไขปัญหาที่มีประสิทธิผลป้องกันปัญหาไม่ให้เกิดซ้ำอีก
ตามเทคนิคที่กำหนดไว้ทั้งแปดขั้นตอนหรือ ตามกฎ 8 ข้อ
โรงงานนำ 8D มาใช้ทำไม ?
เพราะว่ามักพบปัญหาซ้ำๆเดิม เป็นปัญหาที่รุนแรงมากขึ้นเรื่อยๆ ลูกค้าร้องขอให้ตรวจซ้ำ (Double Check)
จึงนำ 8D มาใช้แก้ไขปัญหาโดยการวิเคราะห์หาสาเหตุให้พบ เพื่อจัดการกับปัญหานั้น
ปัญหา (Problem) คือ อะไร
ปัญหา (Problem) หมายถึง ข้อขัดข้อง ข้อสงสัย บางครั้งมุมมองว่า คือ
ความแตกต่างระหว่างเป้าหมายที่กำหนด และสภาพปัจจุบัน จึงสรุปว่า
หลายๆสาเหตุของปัญหา ก็คือ ส่วนแตกต่างที่มากขึ้น (Different between Target and
Condition/ Status)
ปัญหางาน (Task Problem) มีทั้งที่มองเห็นได้
และ ปัญหาที่มองไม่เห็น จะเห็นปัญหาทั้งหมด ต้องมองเห็นข้อเท็จจริงทั้งหมด
ข้อเท็จจริง (Fact) หมายถึง ข้อความ
ข้อมูล หรือเหตุการณ์ที่เป็นตามจริง (Data, Information and Evidence)
เขียนต่อคราวหน้า.....................................................................................................................
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น